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各位前輩好，
我們工廠想用智慧工廠用中央控制操縱大約100臺設備三菱PLC，
請問前輩建議用PLC上下位控制還是用計算機直接控制?
通信建議走485還是ethernet? 
有沒有優缺點或是已經有建設過的前輩能分享下。
感激不盡。

你這個多設備控制到底是控制個啥,這100多臺設備是一樣的設備還是五花八門的,這些都不清楚的情況下,根本沒法回答到底是485還是以太網或者走什么通信方式的問題.

建議找專門做數據采集(數采)或者SCADA系統的供應商出個方案再看看.

其實很多時候,非實時數據采集或者少量的控制信號并不是非以太網不可,典型的如果存在布線困難的情況下,重新做工業現場的弱電工程也是一筆不小的開支,而且三菱的PLC普遍要加網關或者模塊才能接入以太網(還涉及到舊設備改造以及不同種類的設備改程序的問題),同樣的開支,如果用485+lora的無線采集方案,反而可能硬件成本和工期都更優.

而且,這種項目為了聯機而聯機是沒啥意義的,肯定最后還是要有應用去支撐的,所以還是要看你整體的目標是什么.

單一工控機控制100臺設備,這個PC機掛了怎么辦?
還有就是少量的數據下發和控制,跟延時有啥關系?命令下達以后第一臺設備和最后一臺設備間隔10秒啟動和間隔100秒啟動對實際生產有啥影響?

智慧工廠不是這么玩的,有預算完全可以找乙方過來當冤大頭,乙方也樂意過來當冤大頭給你出方案.這種項目，沒有足夠的支撐不要嘗試自己做，做爆炸了要丟飯碗的，乙方做的可以讓乙方背鍋，你只要在這個過程中做好協調和質量控制就行了。

然后在通信架構上,我只提兩點,都是廠家不會告訴你的.
1、可用性比功能重要一萬倍，數據丟點沒啥事，耽誤生產才是大事，在生產側的每個改動都要考慮爆炸以后怎么辦。
2、不要相信任何一竿子插到底的方案，軟件系統也要分層分模塊，保證每個模塊爆炸以后不影響其他功能。

PS:什么通信口用完了怎么加模塊這種小學生話題就不用再討論了，485還是以太網也不用討論，任何廠家如果跟你糾結這個問題立刻Pass，根本不專業。

這種和產線緊密配合的姑且叫MES吧,我一個人都寫過幾個,真正的難點從來也不在具體的功能上,還是可用性.

實際上我覺得這種都不能叫完整的MES,畢竟MES三個字母里面最重要的是E

我在以前那家做產線設備的公司,給自家產線配套的軟件(我們也吹牛叫MES)除了實現追溯,設備狀態管理,物料批次管理,還有動態工藝(就是各工序間順序是不固定的,工藝路線是和產品型號綁定的,產品型號是動態可添加的),實時調度(根據產品型號匹配工藝路線,根據上道工藝結果決定下道工藝處置方式)

而且這類軟件,到最后大量的工作是為了配合甲方的內部流程,比如我上面提到的這個系統,按道理說只和設備和工藝有關系,屬于坐在家里就能寫完的,但是最后為了客戶增加一個返修的功能,多寫了N多代碼,而且整個返修的SOP都是寫軟件的人(我)和客戶一起制定的,中間吵架無數,真的搞傷了.


真正的MES,要能替代車間主任或者工藝主管的日常重復性工作,把流程性的手工單據流轉和核驗工作用自動化替代掉,這才是MES系統服務于生產過程的核心功能,其他的什么設備控制,狀態采集,去看看SCADA和安燈系統好了,別叫MES~